風電柔塔、桁架塔、鋼混塔不再涇渭分明，交叉、重組與融合凸顯未來高塔技術的進化。

百米之上的空氣，藏著多少可被利用的能量？

國家氣候中心評估結果顯示，我國100米高度陸上風能資源技術可開發量有86.94億千瓦，在140米高度為101.79億千瓦。普遍觀點認為，高度100米以上的風電塔架就可以被稱為高塔架。那么從100米到140米之間的技術可開發量，就是高塔架所創造的市場規模，這14.86億千瓦中，還不包括140米高度以上的未統計數據。一項可對比的數據是，截至2020年我國累計風電裝機量為2.81億千瓦。這意味著，僅100米至140米高度的風資源，就可以創造超出目前5倍累計裝機量的廣闊市場。

當然，資源能被利用多少，很大程度上也要看成本的眼色。90米高的傳統塔架重量約200噸，120米高則已接近300噸，高度再增加重量就是指數級增長。以眼下的鋼價，每噸塔架背后就是1.1萬元投入。

正因如此，對高塔架技術的孜孜追求，同大多數風電技術市場化過程異曲同工，那就是突破“提高發電量——控制成本——確保可靠性”這樣一個三角循環的限制。不僅發電要好，更要便宜可靠。

為達目的，幾乎所有整機商甚至設計院，都在高塔架技術上傾入了大量資源。它們基本被用在三個方向上，那就是減輕重量、改變結構、材料替代。

不易的減重

設計傳統塔架要求自然頻率要顯著高于葉輪轉動頻率，以避免兩者相交產生共振。但為了大幅減少鋼材用量，一種自然頻率低于葉輪轉動頻率的塔架被開發出來，被形象地稱為柔塔。

直接大幅減輕塔重不難，問題在于，減重后如何確保可靠性。

“柔塔存在一定技術門檻，主要表征為塔筒頻率降低容易導致‘塔筒共振’和‘渦激振動’。需要先進的控制技術規避風險，對整機技術能力提出較高要求。”金風科技研發中心機械技術部部長張紫平認為。

用先進性去保證可靠性，看上去有一定矛盾，化解矛盾的能力就產生了技術門檻。

具體來說，就是當葉輪達到一定轉速，接近與塔筒頻率可能產生的共振點前，控制系統將葉輪轉速壓制于共振點轉速之下，直到轉速可明顯高于共振點時，再將葉輪直接跳過共振點進行高轉速運行。這一系列操作，被形象地稱為“跳轉速”。但這種控制對電量的影響不大，甚至可以忽略不計。

據記載，首臺采用柔塔的風電機組由United Technology于1982年開發，這家企業的東家是NASA，技術能力可見一斑。至今全球實現柔塔應用的廠家也為數不多，包括維斯塔斯、西門子歌美颯、金風科技、遠景能源、運達股份、三一重能、東方風電等。但它們仍舊取得了令人矚目的成績，有統計稱全球100米以上柔塔裝機量已近萬臺，最高高度166米。

為了跟上整機大型化步伐，柔塔技術專家仍在努力解決一些新問題。

“在不改變材料用量條件下提高結構抗彎模量和慣性矩，必須加大直徑。直徑過大則影響運輸，要通過分片技術解決。”張紫平介紹，“根據機型不 同將塔架一部分做成分片結構，可以使柔塔直徑從4.5米增加到6米以上。”

在張紫平看來，開發分片塔的挑戰更多存在于結構專利與生產組拼工藝上。“有人問100多米塔架上出現如此多的螺栓連接結構件，如何保證可靠性。從承載力角度而言，柔塔安全性最敏感區域在環向連接，因為這是主要受力方向。縱向連接主要受剪切力影響，不是塔架設計的主導因素，所以我們沿縱向分片。縱向連接使用免維護鉚接螺栓，又嚴格控制焊縫，安全性上和常規塔架沒有區別。”他談到。

據了解，大金重工是我國最早接觸與參與分片塔制造的企業之一，也是我國第一個140米柔塔塔架的生產者，這款塔架由遠景能源設計。大金重工主管制造技術的副總經理告訴《風能》，2016年該公司在進入維斯塔斯全球供應商過程中所試制的正是分片塔。“分片塔制造的核心技術之一是三組縱向法蘭與筒體的焊接，如果采用手工焊接一次成品合格率太低，焊接外形質量不易保證，大金重工是通過應用二氧化碳氣體保護自動跟蹤焊接車，才使焊縫質量一次合格率提升了40%。”

金風科技則通過自主研發設計，在2018年實現我國首臺分片塔樣機在山東德州的并網發電，塔架高度120米、直徑6.6米。

基于分片技術的柔塔下一步規模化應用，施工周期與難度是一項繞不開的挑戰，甚至可能影響開發商的最終決策。就目前來看，相比德國整機商ENERCON動輒1.6萬顆縱向螺栓連接8個塔片的工程量而言，我國整機商已在盡可能減少分片數量。有信息顯示，2021年12月5日遠景能源在江蘇射陽安裝的160米高度、17X米葉輪直徑的大直徑分片式全鋼塔架，吊裝用時不到70小時，這使分片塔規模化應用成為可能。

結構的力量

同外表簡單、控制復雜的柔塔相比，桁架塔的技術發展方向恰恰相反。在結構上，桁架塔與筒狀塔架有著明顯差別，正是由于底部跨度大使承載力更強，天生適合做高塔架。這或許正是它能在較長一段時間里，保持我國風電塔架高度記錄的真實原因。

2020年9月，采用青島華斯壯能源科技有限公司（以下簡稱華斯壯）160米預應力構架式鋼管塔的風電機組在山東鄄城并網，一舉刷新當時我國風電機組高度記錄。一年后記錄再次被更新：運達股份在山東膠州完成全球首臺高170米桁架式機組的吊裝。而在此之前，全球安裝超過120米高度的桁架塔不超過200臺，主要集中在德國、美國和印度。

仔細觀察可以發現，上面兩款運用了桁架結構的高塔，與大多數從頭至尾全部是桁架結構的塔架外觀差異明顯。由于要搭載更大的葉輪直徑，塔身上部分與主機連接的位置，采用了筒狀結構，規避凈空問題。

此外，對于鄄城 160 米塔架桁架結構的塔身部分，華斯壯的專家此前向《風能》介紹，其主要受力構件優先采用了圓截面鋼管，該類截面材料均勻分布于四周，回轉半徑大，整體穩定性高，且風荷載體型系數相對較小，通過優化節點構造與工藝實現局部抗疲勞性能提升。華斯壯的技術團隊以塔架過渡段的“鋼管-插板焊接節點”為對象，進行了復雜的預應力抗疲勞試驗研究。“最終決定采用預壓力降低塔柱及其節點在疲勞載荷下的平均應力，從而提升疲勞壽命。”

這都是為了更好地解決塔架焊接疲勞及共振矛盾等問題，讓塔架提升到更高高度。

“桁架塔與傳統筒型高塔相比大大節省了用鋼量，如果不考慮螺栓的維護問題，整體經濟性很好。并且這樣的結構使塔身剛度高，不需要特殊的控制策略。”一位曾參與過桁架塔技術工作的專家談到，“還有就是便于運輸，甚至可以用集裝箱。”

據稱，鄄城 160 米塔架相比同等高度下傳統塔架與基礎的直接成本低 5%至20%。

但這并不代表桁架塔在應用端沒有軟肋。有專家認為其螺栓緊固的工作量比較大，高度超過120米時螺栓數量甚至近萬。“另外在整機迭代計算載荷時，因為目前的仿真軟件對其做出的仿真結果不太準確，與樣機實物存在一定偏差，需要重復驗證，難以像傳統鋼塔一樣快速進行調整。”上述專家認為。

但上述專家也表示，這只是階段性的挑戰，是完全可以解決的。桁架塔的規模化應用，在技術上其實已經沒有難點，關鍵在于機制。正如華斯壯董事長王同華此前對《風能》提到的，“預應力構架式鋼管塔架不僅僅是單一產品的成功研制，更是一種模式、一套體系的重新建構。”

桁架塔的基礎類似于輸電塔架的點式分布，占地面積很小，使其不再局限安裝于一塊完整而平整的土地上。由于幾個支腳獨立澆筑，桁架塔甚至可以跨河道、水塘、農田、道路應用，機組運行不影響土地原始用途。可以這樣理解，桁架塔如果大規模應用，將在一定程度上使風電擺脫用地限制。

但現在的問題是，桁架塔的基礎用地還是以征為主，而不是以租為主。這不但無法發揮其優勢，還使優勢成為劣勢：由于基礎跨度大，征地時比普通塔筒征地面積多一倍左右。

“目前我國風電項目根據其所用土地性質及用途不同，適用政策也不同，對于永久用地及占用農用地的，需辦理征地審批手續。但現實中桁架塔對農業生產的實際影響與輸電線路鐵塔十分接近，完全可以參考輸電鐵塔采用‘以租代征’的用地形式。”上述專家呼吁。

材料的特性

2008年，金風科技德國VENSYS公司技術專家，向該公司國內技術團隊推薦了一種在歐洲應用的高塔架技術。這種鋼混塔早在上世紀七十年代就已出現。1978年3月，全球首臺風電鋼混塔在丹麥TVIND學校正式運轉，在這臺54米高的混凝土塔架上，安裝了葉輪直徑為54米的風電機組，是迄今為止全球運行時間最長的風電機組之一。

金風科技認識到，鋼混塔能用價格更為低廉的低碳混凝土材料替代一部分鋼材，在控制塔架成本的同時減少碳排放。隨即成立專項小組對該技術進行調研。起初，該公司打算通過技術引進實現鋼混塔在中國的應用。但在走訪了整個歐洲后，發現技術轉讓費不僅高昂且有諸多應用限制。

“干脆一跺腳自己設計。”天杉高科副總經理叢歐回憶說：“2011年，金風科技在863計劃中將其立項為低風速風電機組核心技術，并為推廣這項技術成立了天杉高科。”

一項新技術的市場化應用，需要經歷從設計、樣機到產業化的一系列過程。據叢歐回憶，因為成本最低，他們在2013年先是采用了現澆式鋼混塔技術，但這對高塔架市場需求最旺盛的中東南部區域并不算友好。由于一下雨就要停工，較長的交付周期導致最初的客戶體驗不佳。為了解決好現場施工問題，2015年天杉高科研制了分片預制式鋼混塔，“首臺樣機在天津生產，分兩片經過1000公里的運輸，在山西夏縣完成了安裝。”這可以說是開啟了國內鋼混塔主流技術路線市場應用的元年。此后，天杉高科又不斷更新優化這項技術，以適應分散式、大基地、防洪、防沙、山地等不同的場景需求。

至此，鋼混塔最大的工程挑戰被克服，材料剛度大與成本低的優勢得以凸顯。據《風能》了解，ACCIONA、ENERCON、西門子歌美颯、恩德、金風科技、中國海裝、明陽智能、運達股份、哈電風能、許繼風電、華東院等國內外整機商及設計院，均已實現該技術的批量應用，全球120米以上鋼混塔裝機量超千臺。目前我國最高的鋼混塔達170米，混凝土塔段分為3節，每節45米到50米，鋼塔段約為30米。值得一提的是，該塔架采用了3層嵌套式安裝的方式，通過液壓裝置而非吊機吊裝，將自身提升到輪轂高度。

自提升技術最初也應用于歐洲，目的是在碼頭將基礎、塔筒、主機組裝好后，直接用船拖到機位點，免于采用安裝船。但有專家認為，這種預制形式在陸上具有一定實施難度，并要留出較大設計余量，牽涉更高成本。“同時，國內塔吊的性能與價格也比國外更具優勢，當市場需求達到一定程度，超高塔吊裝瓶頸一定能解決。”這位專家相信：“自提升技術是一個很好的研究方向，目前更適合分散式小批量應用。”

不僅是自提升技術，鋼混塔的小批量成本也是讓應用者撓頭的問題。因為預制件模具是鋼混塔成本的重要組成部分，可目前風電機組更新迭代速度較快，如果一款機型或項目達不到一定的量，那么模具成本就無處攤銷。

傳統截面為正圓形的混凝土塔筒，由于要實現塔筒的錐度，截面圓的直徑自下而上是不斷減小的。受精度控制和運輸限高的制約，每節預制單元高度一般在3米左右，也就是說，每間隔3米就需要一件不同尺寸的模具。隨著機組容量的快速迭代，預制單元尺寸及模具尺寸也需要更新換代，成本壓力很大。

為解決這個問題，中國海裝將鋼混塔設計為豎向八分片形式，將截面圓等分為四個圓弧單元并延圓周向外擴展，相鄰圓弧單元中間增加了梯形平板單元，這就實現了整個塔筒的圓弧單元尺寸全部一致，平板單元也只需要改變橫向尺寸即可實現塔筒的錐度。

“僅需要兩種模具即可完成所有混凝土塔筒預制單元的生產，模具更加兼容，數量大大降低，對整體成本具有極為正向的影響，在保證經濟性前提下，可以緊緊跟上機組的迭代速度。”中國海裝塔筒事業中心副總經理（主持工作）蘭涌森補充道：“在安裝方面，相比整圓截面混塔預制單元，中國海裝混塔單節尺寸高度在16米左右，以140米輪轂高度鋼混塔筒為例，中國海裝混塔僅分為四節，首節在基礎上完成拼裝，其余三節僅需要三次吊裝即可完成混凝土塔筒段的安裝，效率非常高。”

鋼混塔的設計如同砌墻，無論墻上放多重的東西，墻本身都必須達到一定厚度。當鋼混塔承載2兆瓦級主機時，其必要的混凝土厚度承載力遠高于安全余量要求；當承載3MW及以上的機組時，余量將得到釋放，實現其更好的經濟性。因此，“150米葉輪直徑是塔架選型的分水嶺，隨著葉輪更大，鋼混塔成本優勢將更為明顯。”叢歐認為，這還沒有將因箱變內置而減少征地與碳減排的優勢算進去。另據蘭涌森介紹，目前140米以上鋼混塔相比普通鋼塔，成本可降低30%~50%。

目前全球最高的塔架安裝于德國斯圖加特Gaildorf的Max Bögl風電場，是178米的鋼混塔。我國已吊裝的最高柔塔、桁架塔、鋼混塔則分別為165米、170米、170米。

“如果風切變在0.2以上，140米塔架再往上總體收益仍呈現上升趨勢，直到發電量與投入成本達到一個平衡點。”張紫平分析，以目前的技術水平，這個高度被大致定位在180米至185米間。而將塔架高度從140米提高到185米，可以提高項目收益率一個百分點左右。

更高當然也會帶來更多挑戰。以柔塔為例，“相比做140米柔塔只需考慮一階振動時的自動偏航、變槳抗渦功能，二階振動的液體阻尼器設置，吊裝時的渦激振動而言，185米柔塔則需要考慮高階振動問題。這就要根據仿真及實物樣機運行情況進行先進的控制策略開發。”張紫平談道。同時叢歐也指出，機組輪轂高度提升至185米以上，鋼混塔也沒那么“剛”了，必須根據主機定制適宜的鋼混塔解決方案。

鋼混塔變“柔”其實并不是一件新鮮的事情，有技術能力強的整機商已經做了嘗試。而在另一個技術方向上，耦合結構桁架塔也被開發出來。

“純鋼結構細長薄壁件抗屈曲能力偏弱，而混凝土結構承壓及抗屈曲能力相對更強，我們在桁架塔四個主體支撐鋼管中灌注混凝土，將兩種材料組合形成耦合受力結構，在節省原材料的同時，可大幅提升結構抗屈曲能力，并增強整體結構的剛性，實現1+1＞2的效果。”蘭涌森說：“同時，僅需調整管壁厚度或直徑尺寸，即可適配不同風輪直徑與容量的機組，更為靈活。”

上述變化似乎隱含著這樣一個趨勢：當塔架越來越高、葉輪越來越大、主機越來越重，受安全性、經濟性的雙重驅動，三種高塔架間原本涇渭分明的界限模糊了。未來的塔架結構與形式更為多樣化，也更跨界融合。高塔架方案沒有了最好，只有更好。CWE